Общий вид после монтажа на площадке Заказчика.

Вид со стороны горелочных устройств

Шкаф автоматики и ручного управления

Древесный уголь из 1куб.м исходного сырья. Температура обработки 670С, общее время от пуска до выгрузки - 4часа.

Пиролиз

Многофункциональная пиролизная установка для переработки отходов, в том числе опасных.

Общие технические характеристики:
Габаритные размеры – согласно чертежам.
Масса (без вспомогательного оборудования) – 6490кг
Мощность горелочного устройства макс.– 850 КВт.
Рабочая температура 280 – 820 С.
Полезный объем реторты - 3,75м куб.
Рабочее давление в реторте от -0,04 до +0,04 МПа
Время рабочего цикла – не более 8 часов.
Количество одновременно загружаемых кассет:

-2 для твердых отходов;

-8 для жидких отходов.

Энергопотребление от сети 380В - не более 20 КВт/час за 1 цикл.

Персонал одной смены - 3 человека.

© piroliz2009

В настоящий момент установка находится в завершающей стадии пусконаладочных работ. Все приведенные характеристики подтверждены проведенными испытаниями.

Назначение
Установка УТПО-2 предназначена для термической бескислородной обработки и утилизации отходов с целью исключения (значительного снижения) их негативного влияния на окружающую среду, а также получения товарной продукции для повторного использования.
Применение
Установка выполнена по модульной схеме, может устанавливаться вблизи мест скопления отходов. Топливо - жидкое, газ, получаемые в процессе переработки полимеров или из внешних источников.
Описание
УТПО-2 – комбинированная многофункциональная пиролизная установка с беспламенным способом переработки твердых и жидких отходов, преимущество которого, прежде всего, в предотвращении загрязнения окружающей среды. Пиролиз не оставляет после себя биологически активных веществ. Образующийся твердый остаток имеет высокую плотность, что резко уменьшает его объем, при пиролизе не происходит выбросов тяжелых металлов в атмосферу. Твердый, нерастворимый остаток имеет 3-4 класс опасности. Его легко хранить и транспортировать, можно использовать в качестве отсыпки при рекультивации полигонов ТБО, выполнении строительных работ.
В данной установке применяется технология, предусматривающая предварительное разложение органической составляющей отходов в бескислородной среде (пиролиз), после чего образовавшаяся концентрированная парогазовая смесь (ПГС) направляется в камеру дожигания, где в режиме управляемого дожига газообразных продуктов происходит переход токсичных веществ в менее токсичные или полностью безопасные.
Принципиальными особенностями бескислородной пиролизной технологии, позволяющей обеспечить экологическую безопасность выбросов, в том числе и хлорсодержащих, являются:
возможность управляемого сжигания при высокой температуре прошедшей предварительную очистку газовой составляющей (теплота сгорания 6680-10450 кДж/м3), что позволяет обеспечить высокую (1200-1300С) температуру всего объема продуктов сгорания;
выделяющийся при пиролизе хлорсодержащих материалов активный хлор уже в камере термического разложения немедленно реагирует с обязательным продуктом пиролиза любой органики - водородом, образуя стойкое соединение HCl, которое далее легко нейтрализуется на стадии доочистки. Тем самым предотвращается образование диоксинов и фуранов;
обеспечение обязательного прохождения всех покидающих устройство продуктов через огневую зону, т. е. обеспечение огневого обезвреживания, что, в сочетании с дополнительными очистными устройствами, гарантирует экологически чистую утилизацию твердых отходов. Создание в реакторе восстановительной атмосферы избытком углерода, исключает возможность нового синтеза диоксинов.
Газовая составляющая, выходящая из реактора дополнительно фильтруется на угольном и щелочном (известковом) фильтрах.
Резкое охлаждение пиролизного газа на выходе из реактора препятствует созданию условий при которых возможны соединения галогенов (хлора, брома) с кислородом, т.е. образования диоксиноподобных веществ.

Работа установки

Первый запуск установки производится в соответствие с инструкцией по эксплуатации и предусматривает выполнение операций в следующей последовательности:
В реактор загружаются кассеты с отходами полимеров (РТИ, шины, ПЭТ, и т.п.). После загрузки оператор запускает на компьютере соответствующую выбранному режиму работы программу управления АСУ ТП.

Начинается цикл переработки отходов полимеров в автоматическом режиме:
- запирание крышки реактора при помощи гидропривода;
- вытеснение атмосферного воздуха из системы восстанавливающим газом;
- запуск горелочного устройства ;
- при достижении температуры в зоне реакции заданного значения в диапазоне 260-820С (начало устойчивого парогазовыделения) и стабилизации давления в диапазоне от -0,04 до +0,04 МПа (параметры задаются программно), в рециркуляционные каналы внутри реторты реактора подается предварительно разогретый в теплообменнике восстанавливающий газ. Таким образом многократно ускоряется теплообмен внутри реактора, а также исключается возникновение условий для образования фуранов и диоксинов.
Парогазовая смесь выводится из реактора в теплообменник – конденсатор где разделяется на газовую составляющую и пиролизную жидкость. Пиролизная жидкость собирается в резервуаре и после подготовки подается на сжигание в многотопливную горелку реактора. Пиролизный газ проходит через блок угольно-щелочных фильтров, ресивер стабилизации пульсаций давления газа (для обеспечения стабильности давления в реакторе) и при помощи компрессора закачивается в газгольдеры для хранения и дальнейшего использования в качестве топлива для горелок и рециркуляции в реакторах в качестве восстанавливающего газа.
После завершения реакции пиролиза АСУ ТП производит останов системы. Прекращается подача топлива на горелочные устройства, происходит естественное остывание конструкций реактора. Восстанавливающий газ, имеющий температуру окружающей среды, продолжает рециркуляцию в реторте реактора, отбирая тепло у сухого пиролизного остатка и способствуя ускоренному охлаждению. После остановки горелки и прекращения газовыделения (20 – 40 мин.) включается вентилятор принудительного охлаждения реактора. При падении температуры внутри реторты реактора до +60С отключается рециркуляция восстанавливающего газа, перекрывается электрозадвижка парогазовой магистрали (полость реактора отсекается от остальной системы) и в реактор дозировано подается углекислота для окончательного прекращения всех термохимических реакций. При падении температуры до +25-30С подается предупреждающий сигнал и при подтверждении готовности оператором, открывается крышка для перезагрузки реактора. Все системы и механизмы переводятся в состояние готовности к следующему запуску.
После отработки одного цикла и накопления необходимого запаса топлива и восстанавливающего газа, установка готова к работе на произведенном топливе. Полученных компонентов топлива достаточно для производства 2-5 циклов утилизации других видов (опасных) отходов.

Сайт находится в стадии наполнения


Получить WMR-бонус Spasibo.kz
Конструктор сайтов - uCoz